PSW Aslında otomotiv sektörü başta olmak üzere tedarikçilerle çalıştığımız her sektörde “ne istediklerini” ve “ne sunabileceklerini” karşılıklı olarak ortaya koyan bazı belgeler mevcut. PSW’de en yaygın olanları şunlardır: PPAP, APQP, FMEA, SPC, MSA. Bu belgelerin her iki tarafın isteklerine göre farklılık gösterebileceğini unutmayalım. Bu yazımızda PPAP’ı inceleyeceğiz.
PPAP nedir?
PPAP, adını “Üretim Parçası Onay Süreci” kelimelerinin ilk harflerinden alır ve Türkçe karşılığı “Üretim Parçası Onay Süreci”dir. PPAP, otomotiv sektöründe üretilecek yeni bir ürüne ilişkin teknik verilerin hazırlanması, ürüne özel etkilerin planlanması ve sunulması konusundaki sorumlulukların karşılıklı anlaşılmasına dayalı olarak sürecin yürütülmesini amaçlamaktadır.
PPAP, müşterinin tüm isteklerinin üretici tarafından anlaşılmasını ve sürecin belirlenen imalat koşulları ve miktarlarında yürütülmesini sağlamak için kullanılan en somut belgedir. Aynı zamanda PPAP’ın müşteri için bir kontrol listesi işlevi vardır.
PSW dosyasının içeriği
1. Tasarım Kayıtları: Tasarım Kayıtları; Kısmen teknik çizimler, kısmen parça listeleri vb. gibi kayıtlar. Özellikler ve temel boyutlar tasarım belgelerinde belirtilmelidir.
2. Teknik Değişiklikler: Müşteri tarafından talep edilen değişikliklerin metin veya teknik resim olarak kaydedilmesi gerekmektedir.
3. Müşteri Teknik Onayı: Müşterinin istekleri doğrultusunda yapılan değişikliklerin uygulamaya konulması ve müşteriye tekrar sunulması gerekmektedir. Bazen müşterinin isteğinin tam olarak karşılanmaması söz konusu olabilir. Bu gibi durumlarda her iki tarafın da müşteriyle iletişime geçip ortak karar vermesi en doğrusudur.
4. Tasarım FMEA (Arıza Modu ve Etkileri Analizi): Tasarım FMEA’nın oluşturulması gerekir. Tasarım FMEA, tasarımdan kaynaklanabilecek hataları ve bu hataların önlenmesi için alınması gereken önlemleri ortaya çıkarır. Bu sayede tasarım aşamasından itibaren hatalardan kaçınılır ve risk en aza indirilir. Ürün tasarımından sorumlu kuruluş bir tasarım FMEA’sı oluşturmalı ve bunu PPAP dosyasında saklamalıdır.
5. Süreç/İş Akışı Diyagramları: Süreç/İş Akışı Diyagramları, bir sürecin faaliyetlerinin akışını uluslararası kabul görmüş semboller kullanılarak teknik bir dille açıklamanın bir yoludur. İş akışı şemasıyla hiçbir sonuca ulaşılamaz. Süreç/iş akışı diyagramı, ilgili süreci ilk adımdan son adıma kadar şematize ederek anlaşılır hale getirir.
6. Proses FMEA: Proses FMEA çalışmaları oluşturulmalıdır. FMEA süreci, hazırlanan süreçte oluşabilecek olası hataların etkileri ve nedenleri incelenerek risklerin tanımlanması ve önlemlerin alınmasını sağlamak amacıyla gerçekleştirilir. Bu, ürün kalite planlaması aşamasında ve prosese başlamadan önce yapılmalı ve proses devreye alındıktan sonra yeni tip kusurlar tespit edilirse yenilenmelidir.
7. Boyutsal sonuçlar: Üretici, ürettiği parçanın boyutlarının müşteri tarafından talep edilen boyutlara uyup uymadığını kontrol ederek üretimini doğrulamalıdır.
8. Malzeme/Performans Sonuçları: Üretici ürettiği parçanın malzeme içeriğini, mukavemetini, sertliğini vs. belirler. Özelliklerin müşterinin isteklerini karşılayıp karşılamadığı kontrol edilmelidir.
9. Duruşma öncesi çalışma
10. Ölçüm sistemi analiz çalışması: Üretici, ölçüm sistemlerinin güvenilirliği konusunda müşteriyi memnun etmelidir.
11. Yeterli laboratuvar dokümantasyonu: Üretim parçalarının test edildiği laboratuvar koşullarının ve kullanılan ölçüm sistemlerinin ISO/TS 16949’a göre laboratuvar koşullarına uygun olduğu gösterilmelidir.
12. Muayene planı: Müşteri, üretilen parçaların hangi koşullar altında ve ne sıklıkta muayene edileceği konusunda tatmin olmalıdır.
13. Parça Garanti Mektubu (PSW): Diğer tüm PPAP koşulları karşılandıktan sonra tamamlanacak ve müşterinin onayına sunulacaktır. Her şirketin şekli farklı olsa da içi neredeyse aynıdır. Islak imza kaldı.
14. Görünüm Onay Raporu (AAR): Yalnızca görünüm parçaları için geçerlidir.
15. Dökme Malzeme Durum Kontrol Listesi: Üretilen parçalar depolanırken çizilme, paslanma, ezilme gibi sorunlar dikkate alınmalıdır. Müşteri bu hususları dikkate alarak parçaların stokta olduğundan emin olmalıdır.
16. Numune Üretim Parçaları: Numune ürün seçimi, üretimden sonraki 1-8 saat içerisinde en az 300 adetlik sürekli üretim partisinden yapılmalıdır. Ürün piyasaya sürüldükten sonra müşteri serinin devam edeceğini garanti eder.
17. Başlangıç numunesi: Üretim parçasının doğruluğunun karşılaştırılabilmesi için doğruluğu kanıtlanmış ilk numunenin müşteriye sunulması gerekmektedir.
18. Parçaya Özel Muayene Ekipmanı: Üretim parçasının özel bir aletle muayene edilmesi gereken bir kısmı olabilir. Üretici bu kontrol elemanını kurmalıdır.
19. Müşteriden gelen özel isteklere uygunluk protokolleri: Sunumda müşteri tarafından iletilen isteklerin anlaşılır ve yerine getirilip getirilmediği kontrol edilir.
Maneger – I want to be like a pro
After years of Professional Studies, he decided to share his knowledge for those who want to be Professional