Wie funktioniert die SMED-Implementierungsphase und der Prozess?
Smed, wie wir bereits erwähnt haben, 1 min. Wie man die Ausrüstung wechselt, ist eine Anwendung. Dank der schnell wechselbaren Ausrüstung bei Smed kann sich das Unternehmen von seinen Mitbewerbern abheben. SMED, also Kostensenkungsarbeit, erfordert eine seriöse Arbeitskultur.
SMED-IMPLEMENTIERUNGSSTUFEN
Der erste Schritt und das erste Prinzip bei Smed ist es, die geleistete Arbeit bei Maschinenstillstand und die geleistete Arbeit bei laufender Maschine zu ermitteln und so viel Arbeit wie möglich bei laufender Maschine auszuführen. Auf diese Weise können 30-50 % der Zeit eingespart werden.
STUFE 1
Zunächst sollte festgelegt werden, welche Operationen bei stehender Maschine und welche bei laufender Maschine durchgeführt werden.
STUFE 2
Obwohl einige Vorgänge bei laufender Maschine problemlos und ohne wesentliche Änderungen durchgeführt werden können, ist dies eine große Zeitverschwendung, wenn sie bereits ausgeführt werden, wenn die Maschine angehalten wird. Solche Vorgänge müssen bei laufender Maschine durchgeführt werden.
STUFE 3
Wir sollten uns nicht mit diesen relativ einfachen Änderungen am Anfang zufrieden geben. Es soll sichergestellt werden, dass immer mehr Operationen bei laufender Maschine durchgeführt werden können. Welche Modifikationen an der Hardware, einschließlich der Formen und der verwendeten Werkzeuge vorgenommen werden können, sollten dafür erforscht und Lösungen entwickelt und in die Praxis umgesetzt werden.
SMED-IMPLEMENTIERUNGSPROZESS
Im Smed-Prozess sollten Teams wie jede Anwendung innerhalb dieser Anwendung erstellt werden. Die technischen Kenntnisse der benannten Teams müssen ausreichend sein. Das Team sollte die Werkzeugwechselzeiten im ausgewiesenen Dienstbereich aufzeichnen und überwachen.
Aus dem Tracking-Plan geht hervor, welche Hardware sich wie oft ändert und wie lange dieser Wechsel dauert. Als Ergebnis des Folgeplans wird die Prioritätsreihenfolge festgelegt und das Projekt durch die Erstellung eines schrittweisen Aktionsplans eröffnet.
Wenn das Projekt gestartet wird, werden alle sich ändernden Aktivitäten, falls erforderlich, mit verschiedenen Fensterbetrachtungstechniken auf Video aufgezeichnet, die Situation bewertet und alle Taktzeiten aufgezeichnet. Erfasste Aktivitäten werden in interne und externe Aktivitäten unterteilt.
EXTERNE AKTIVITÄTEN: ALLE AKTIVITÄTEN AUSSER GERÄTEWECHSEL
INTERNE AKTIVITÄTEN: ALLE AKTIVITÄTEN WÄHREND EINES GERÄTEWECHSELS
Wenn alle diese Aktivitäten festgelegt sind, können Verbesserungsaktivitäten gestartet werden.
Obwohl einige dieser Arbeiten einfach und ohne wesentliche Änderungen bei laufender Maschine durchgeführt werden können, ist dies eine große Zeitverschwendung, wenn sie bereits erledigt sind, wenn die Maschine gestoppt ist. Solche Vorgänge müssen bei laufender Maschine durchgeführt werden. Wir sollten uns nicht mit diesen relativ einfachen Änderungen am Anfang zufrieden geben. Es soll sichergestellt werden, dass immer mehr Operationen bei laufender Maschine durchgeführt werden können.
Welche Modifikationen an der Hardware, einschließlich der Formen und der verwendeten Werkzeuge vorgenommen werden können, sollten dafür erforscht und Lösungen entwickelt und in die Praxis umgesetzt werden. Beim Formwechsel sollten Lagersysteme oder Träger verwendet werden, die sowohl die vorherige Form sofort nach der Entnahme aufsetzen, als auch gleichzeitig die nächste Form tragen und deren Einbau erleichtern. Diese Art der „Mechanisierung“ wird die Übergangszeit von einer Form zur anderen verkürzen.
Zeit wird auch dadurch gespart, dass die Maschine nicht während des Spannens der Form eingestellt werden muss. Dazu ist es wichtig, die im Klebeprozess verwendeten Form- und Maschinenteile zu standardisieren. Wenn beispielsweise die Verbindungsteile der Formen mit der Maschine standardisiert sind (dh sie haben die gleiche Größe und Form), können beim Verbinden der Formen die gleichen Verbinder und Werkzeuge verwendet werden.
Somit wird ein standardisierter Werkzeugwechsel weniger Zeit in Anspruch nehmen. Es spart auch Zeit, indem Schraubstöcke und Befestigungselemente so konstruiert werden, dass Schrauben und Bolzen nicht erforderlich sind. Somit können Arbeiter das Anziehen und Lösen in viel kürzerer Zeit durchführen. Zum Beispiel ist es richtiger, die Methode des Sitzens in „birnenförmigen“ Löchern anstelle von Schrauben zu bevorzugen.
Bis zu 50 % der Werkzeugwechselzeit werden für Anpassungen und Probeläufe nach dem Einbau eines Werkzeugs aufgewendet. Dieser Zeitverlust wird jedoch von selbst verhindert, wenn die Form im ersten Moment richtig sitzt. Zu den Methoden, die hier verwendet werden können, gehören „Kassetten“-Systeme, bei denen die Form mit einem Tastendruck eingesetzt werden kann (One-Touch-Setup), oder Endschalter, die der Maschine hinzugefügt werden können.
Somit ist keine Anpassung erforderlich, nachdem die Form angebracht wurde. Die Lagerung der Formen in Lagern entfernt von den Maschinen verursacht Zeitverluste beim Transport. Abhilfe schafft hier die Aufstellung häufig genutzter Formen direkt neben den Maschinen.
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