Qualitätsmanagement in der Produktion: 3 Methoden

Qualitätsmanagement in der Produktion: 3 Methoden, Maneger

Qualitätsmanagement in der Produktion: 3 Methoden

3 Methoden für Qualitätsmanagement in der Produktion

Qualitätsmanagement in der Produktion ist eine wichtige Voraussetzung für einen effektiven Betrieb. Ein Hersteller kann heute nur noch als Lieferant bestehen, wenn seine Qualität unbestritten ist. Lesen Sie, welche Methoden des Qualitätsmanagements sich in der Produktion bewährt haben.

Qualitätsmanagement in der Produktion: 3 Methoden, Maneger
3 Methoden für Qualitätsmanagement in der Produktion

Bewährte Methoden helfen bei der Qualitätssicherung

Qualität in der Produktion ist eines der wenigen Ziele. Andererseits stellt sie das primäre Ziel der Qualitätssicherung dar. Da beide Unternehmensbereiche ähnliche Ziele verfolgen, lässt sich meist eine gute Kombination beider Anforderungen anwenden.

Es hilft, Methoden des Qualitätsmanagements gemeinsam in der Produktion einzusetzen. Diese drei Methoden des Qualitätsmanagements sind in der Fertigung weit verbreitet:

– Wertstrommethode
– Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)
– Statistische Prozesskontrolle (SPC)

Alle drei Methoden können für das Qualitätsmanagement in der Produktion eingesetzt werden. Sie haben jedoch unterschiedliche Schwerpunkte sowie deren Vor- und Nachteile.

Wertstrommethode

Beim Wertstrommanagement analysieren Teammitglieder Stoff- und Informationsflüsse zu Optimierungszwecken. Die Wertstromanalyse gilt als bevorzugte Methode zur Förderung eines Lean-Manufacturing-Systems. Der Bus zwischen Stationen wie Fertigungszeichnungen und NC-Programmen sowie Rohmaterialien und Werkzeugen wird durch mehrere Symbole visuell dargestellt. Das macht die Methode leichter erlernbar und die resultierenden Diagramme verständlicher – eine Voraussetzung für die interdisziplinäre Zusammenarbeit. Die Aufzeichnung erfolgt in der Regel in Form von Handskizzen.

Das Qualitätsteam bewertet die aktuelle Situation direkt vor Ort. So kann beispielsweise ein improvisiertes Zwischenlager zur Wertstromanalyse angemeldet werden. Wertstromdesign, also die Gestaltung eines idealen Sollzustands, also eines optimierten Informations- und Stoffflusses, erfolgt ausgehend vom Ist-Zustand.

Die Wertstrommethode dient nicht nur der Qualitätssicherung in der Produktion. Es können jedoch alle qualitätsrelevanten Stationen und Informationen damit terminiert werden. Dieses Verfahren ist vor allem in der Automobilindustrie und großen produzierenden Unternehmen verschiedener Branchen verbreitet. Es übertrifft andere Methoden zur Überwachung von Informationsströmen.

Ihre größte Schwäche ist das statische Konzept. Es basiert auf einer Momentaufnahme der Produktion. Für dynamische Umgebungen und Produktionsnetzwerke, wie sie im Zusammenhang mit Industrie 4.0 stehen, erscheint die Wertstrommethode weniger geeignet. Daher schlagen zwei Autoren der TU Cottbus-Senftenberg vor, die Wertstromanalyse durch die Digitalisierung zu einem dynamischen Managementansatz für solche Umgebungen weiterzuentwickeln.

Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)

Die FMEA zielt darauf ab, Produktfehler zu vermeiden. Stakeholder prüfen Strukturen und Prozesse genau auf mögliche Schwachstellen. Es werden Maßnahmen ergriffen, um Fehler zu vermeiden, bevor sie auftreten. Unternehmen streben nach einwandfreien Produkten und Prozessen.

In einer Fertigungs- oder Montage-FMEA untersuchen Qualitätsteams alle Gründe, warum jeder Schritt fehlschlagen könnte. Die Verantwortlichen legen für alle möglichen Fehler eine Risikoprioritätszahl fest. Diese setzt sich aus drei Faktoren zusammen: Eintrittswahrscheinlichkeit, Bedeutung des Fehlers für den Kunden und Wahrscheinlichkeit, bis zur Auslieferung unentdeckt zu bleiben. Fehlerursachen mit hohen Prioritätsnummern sollten umgehend beseitigt werden.

Grundsätzlich eignet sich die FMEA sehr gut, um jegliche Art von Fehlern in Produktion, Montage oder Transport zu verhindern. Ihre potenziellen Probleme sind psychologischer und organisatorischer Natur: FMEA wird in der Regel von Produkt- oder Prozessverantwortlichen wie Konstrukteuren oder Produktionsleitern durchgeführt. Sie sollen nach außen schauen und ihre eigene Arbeit kritisch hinterfragen. Das fällt vielen nicht leicht.

Darüber hinaus hängt die Wirksamkeit dieser Methode von der Strenge ab, mit der sie durchgeführt wird. Mitarbeiter sollten hierfür geschult werden und ausreichend Zeit für die Umsetzung haben. Sonst wenig Nutzen.

Statistische Prozesskontrolle (SPC)

Statistische Prozesskontrolle (SPC) basiert auf der Überwachung und Steuerung der Produktion mit statistischen Methoden. Ziel ist es, die Produktion immer möglichst nahe am Idealzustand zu halten und Abweichungen zu vermeiden. Diese Methode weicht vom klassischen Qualitätsverständnis ab, bei dem klar zwischen „in Ordnung“ und „nicht in Ordnung“ unterschieden wird.

Mit SPC verwendet das Team Stichproben, um die Produktqualität bestimmende Faktoren wie Abmessungen und Oberflächenbeschaffenheit zu bestimmen. Darüber hinaus werden verschiedene Einflussfaktoren betrachtet. Dazu gehören zufällige Ungenauigkeiten wie Maschinenpositionsabweichungen oder systematische Effekte wie wechselnde Temperaturen.

Die Auswertung erfolgt anhand von Warn- und Ansprechgrenzen und Verlaufsgrafiken. Werden die Eingriffsgrenzen erreicht, ergreift das Qualitätsteam Maßnahmen, um die entsprechende Produkteigenschaft im gewünschten Bereich zu halten. SPC löst keine Probleme, sondern zeigt dynamisch den aktuellen Stand von Produktionsprozessen. Es kann zur Qualitätssicherung einer bereits optimierten Produktion eingesetzt werden.

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